硅膠制品開模流程是什么，硅膠制品憑借柔韌性和耐高溫特性，廣泛應用于母嬰用品、醫療器材、電子配件等領域。然而開模環節中，設計結構不合理、材料配比誤差或固化溫度失控等問題，極易導致制品縮水變形、表面氣泡密布或模具壽命驟減。一套合格的硅膠模具既要精準復刻產品細節，又需滿足萬次以上的脫模強度，其制作流程涉及十余項關鍵工藝節點。從3D圖紙優化到試模參數調整，每個環節都影響著最終成品質量，今天偉順硅膠就帶大家來了解硅膠制品開模流程是什么。

一、三維設計與分模規劃

基于產品功能需求，需在SolidWorks等軟件中構建實體模型，重點控制脫模斜度在1-3°區間。對于鏤空結構，需設計0.2-0.5mm的工藝補償量以抵消硅膠收縮。分模線應避開功能接觸面，優先設置在制品非顯性區域。復雜曲面需采用UG進行模流分析，驗證膠料填充時的氣泡逃逸路徑。設計定稿后輸出STL格式文件，同步制作2D工程圖標注關鍵尺寸公差。

二、母模選材與精密加工

原型母模建議選用7075航空鋁或進口電木，其熱膨脹系數需與硅膠收縮率匹配。CNC加工時，刀具直徑需小于最小倒角半徑的60%，確保R角過渡自然。深腔結構需采用五軸機床進行17層階梯銑削，表面粗糙度控制在Ra0.8μm以內。完成機加工后，需進行48小時恒溫時效處理消除內應力，再通過三坐標測量儀驗證尺寸，關鍵配合面誤差不超過±0.02mm。

三、硅膠配比與真空注型

選用硬度30-80A的加成型液體硅膠，按10:1比例與固化劑混合。使用行星式攪拌機在-0.095MPa真空環境下脫泡3分鐘，直至膠體呈現均勻珍珠光澤。注膠時采取45°傾斜澆注法，從模具最低點以2mm/s速度勻速注入，避免湍流產生氣泡。對于壁厚超過15mm的制品，需分三次間隔注膠，每次間隔20分鐘釋放收縮應力。

四、階梯固化與后處理

首階段在40℃環境下預固化2小時，使硅膠形成彈性網絡結構。第二階段升溫至80℃保持4小時，促進交聯反應完全。固化完成后，使用手術刀沿分模線進行初開模，切口深度控制在0.3mm以內。模具型腔需用2000目砂紙順紋路拋光，重點處理合模面的飛邊毛刺。最后噴涂特氟龍脫模劑，形成0.01mm厚離型膜提升脫模順暢度。

五、試模驗證與參數優化

首次試模應采用硬度60A的試模膠料，注射壓力設定為0.6MPa。通過模內壓力傳感器監測填充曲線，優化保壓時間至收縮補償完成。制品脫模后立即進行尺寸穩定性檢測，在23℃/50%RH環境中放置24小時，尺寸變化率超過0.5%需調整硫化溫度曲線。對于出現粘膜現象，可通過增加0.05%的鉑金催化劑改善脫模性。

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

科學的開模流程可使硅膠模具壽命延長至8-10萬次。操作中需特別注意環境濕度需低于60%，防止硅膠吸潮產生氣孔。對于含嵌件結構的制品，建議模腔硬度比嵌件材料高15-20 Shore A。