影響硅膠制品成型的原因有哪些？硅膠制品的制作通常都離不開硅膠原材料液體硅膠，那么，在制作硅膠制品時，硅膠成型易受什么因素的影響呢，什么原因會導(dǎo)致硅膠成品質(zhì)量問題，下面?zhèn)ロ樄枘z小編來為大家講解一下。

　　除了硫化溫度、注射壓力等操作控制參數(shù)對成型制品的影響外，還有其他很多因素都對產(chǎn)品有很大影響，比如模具質(zhì)量、計量系統(tǒng)的精度等。

　　硅膠模具加工質(zhì)量對制品成型率也有較大影響，模具加工粗糙，拋光度不好，易造成制品脫模困難，外觀光潔度不好，透明性差，成型率低。一般要求制品模具精制，模腔光滑度好。模具設(shè)計要合理，容易開模，排氣順暢對加工過程非常有好處。

　　一、成型溫度（模溫):就是指硅橡膠制品在硫化成型時的溫度，由上下模兩組溫度組成。模溫又分為表溫和實測溫度，其中表溫是指在硫化機(jī)上所設(shè)定的溫度，而實測溫度就是用模溫表測得的實際溫度，由于硫化機(jī)溫控模塊的誤差及發(fā)熱管與成型模具之間熱傳遞所造成的熱損耗，通常實測模溫要低于表溫5-10℃左右，且母模溫度又要比公模溫度設(shè)定高

　　5℃左右，因為很多時候脫模時風(fēng)槍是對著母模吹的，且母模所需填充的膠料更多，更容易損耗熱量，所以在設(shè)定成型（硫化）溫度時需注意這點。至于模溫設(shè)立多少較合適，這就需要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、體積、脫模難度決定。需要注意的是如果模溫設(shè)置不合適，就會導(dǎo)致硅膠制品硫化不完全、氣泡、荷重偏低（或偏高）、尺寸偏長（或偏短）、缺膠、表面麻木等異常。

　　二、硫化壓力：就是指硅膠制品在成型模具中硫化成型時硫化機(jī)對成型模具所施加的壓力值，為了便于理解，業(yè)內(nèi)以kg/cm2為硅膠制品成型（硫化）壓力單位。此壓力值需根據(jù)硫化機(jī)的噸位及硅膠制品的模具大小來決定，以200T的平板硫化劑為例，350mm×350mm的成型模具設(shè)定值在150kg/cm2左右。硫化壓力對模壓硅橡膠制品是非常關(guān)鍵的參數(shù)，需要注意的不良就是：當(dāng)硅膠制品成型硫化壓力過低時將會導(dǎo)致硅膠制品缺膠、荷重偏高、基厚偏厚、長度偏短等不良，而硅膠制品成型硫化壓力過高時則會造成硅膠制品荷重偏低、基厚偏薄、長度偏長等不良，如果硅膠制品成型硫化壓力值設(shè)定過高還可能導(dǎo)致?lián)p壞硫化機(jī)。

　　三、硫化時間：就是硅膠制品成型硫化時在高溫高壓條件下所持續(xù)的時間。此時間根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)及體積、作業(yè)員動作的嫻熟與生疏、膠料硫化劑的添加比例、膠料的特性、膠料在硅膠制品成型模具排放的方式、排氣的參數(shù)等因素而決定，最短可以是幾十秒，最長需要五六百秒甚至更長。當(dāng)硫化時間設(shè)定過短時將會導(dǎo)致硅膠制品硫化不完全（發(fā)軟）、氣泡等不良，而硫化時間過長時則會導(dǎo)致硅膠制品變脆、難脫模等異常。

　　四、產(chǎn)品脫模：就是硅橡膠制品硫化完成從模腔中脫出來的過程，也是最關(guān)鍵的一步，因為前面的各項參數(shù)都完成的OK，如果脫模不當(dāng)，會導(dǎo)致硅橡膠產(chǎn)品破裂以及影響生產(chǎn)效率。所以首先在模具上油壓機(jī)成型前就要進(jìn)行洗模處理，尤其是新模具，一定要先進(jìn)行噴砂或電鍍處理。另外還可以借助噴脫模劑和在膠料中加入適量內(nèi)脫模劑來實現(xiàn)。

　　影響硅膠制品成型的原因有哪些，除了以上因素對硅膠成型造成影響之外，模具硅膠操作過程同樣也會有一定的影響，這個就得具體問題具體的進(jìn)行分析了。以上就是關(guān)于影響硅膠制品成型的原因的全部內(nèi)容，如需咨詢更多關(guān)于硅膠制品的相關(guān)內(nèi)容，歡迎閱讀《硅膠制品原材料輔料有哪些》